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然而，實際執行此類共射制程時，將面臨許多挑戰，例如：皮層料/核心層料之間的到底比例為何? 射出之相關條件要如何給定? 此時可事先透過CAE進行預測。 如圖五所示，根據CAE模擬預測，使用50% 皮層料比例會導致核心層穿透皮層，造成產品質量瑕疵問題。再進一步執行皮層/核心層比例調適，可能70% 皮層料比例是較佳的選擇。

如應力痕的發生原因，主要是因為剪切層溫度上升，可能使原已凝固的表皮層再度軟化及熔解，甚至撐破配向的表皮層而形成有色差的應力痕。在CAE內，雖然無法呈現表皮層軟化熔解的現象，但可表現為剪切應力結果高、流動波前溫度高等結果。通過這些結果來判斷產品外觀是否有應力痕的風險。

纖維配向（皮層） 纖維配向 由動態結果剖面功能展示纖維配向分布 由多平面結果剖面功能展示纖維配向分布輸出至其他軟件執行后段分析Moldex3D能將纖維配向結果以不同文件格式輸出至其他CAE軟件進行結構分析。

下列兩張圖片為充填分析中氣體波前時間與皮層比的結果圖。下圖為皮層厚度的結果圖。在模穴區域中被掏空的厚度如范例所示。溫度結果圖可用結果剖面功能檢視，并可在不同截面顯示。透過不同截面，能觀察輔助流體的溫度影響。

計算機輔助工程 (CAE)已經長時間用于產品設計和測試，然而產品包裝開發卻主要依賴于物理跌落測試。挑戰 Mabe希望將已經成功用于其電器開發上的CAE工具同樣用于洗衣機的包裝設計和優化中。對于該公司的挑戰是在設計的早期即在進行各種物理測試之前，開發一款考慮各種載荷工況的優化的包裝設計。那樣，包裝設計將由計算機仿真驅動，努力去更快地尋找理想解決方案，并降低重復物理測試的必要性。

無論是CAE模式 (CAE mode) 或射出機臺設定界面1(由多段設定) (Machine mode 1 (by profile))都支持兩種流體進入時間依據：由充填體積(%)和由射出壓力(MPa)。 延遲時間 (Delay time)：當設定好流體進入時間，基于某些原因，例如射出機臺的反應時間，有時需要設定延遲時間。若案例需要設定延遲時間，可在此輸入數值。

缺陷一：飛邊飛邊又稱溢邊、披鋒等，是鑄件常見缺陷之一，表現為產品邊緣位置的較多飛皮，將顯著增加后續打磨工序的人工成本，可能還會導致產品尺寸超差。 根據提供的數據，實際生產400噸的壓機，鑄件投影面積為981.10平方厘米，按照1.1倍的安全系數計算，最大允許鑄造壓力為37 MPa。

下列兩張圖片為充填分析中氣體波前時間與皮層比的結果圖。下圖為皮層厚度的結果圖。在模穴區域中被掏空的厚度如范例所示。溫度結果圖可用結果剖面功能檢視，并可在不同截面顯示。透過不同截面，能觀察輔助流體的溫度影響。

另一方面為了避免出現開裂現象保證零件后期生產的一致性，設計階段需做好CAE模擬，CAE模擬下的變薄率一般不超過15%，為了避免出現起皺和疊料現象，CAE模擬下的增厚率一般控制在5%以內。結束語 通過介紹我們可以看出側圍加強板一體式門環結構不僅能實現汽車車身的減重，并且在提高材料利用率、降低單車成本、減少焊裝前期投入、提高焊裝生產效率等方面也具有明顯的優勢。

下列兩張圖片為充填分析中氣體波前時間與皮層比的結果圖。 下圖為皮層厚度的結果圖。在模穴區域中被掏空的厚度如范例所示。 溫度結果圖可用結果剖面功能檢視，并可在不同截面顯示。透過不同截面，能觀察輔助流體的溫度影響。

澆口位置的設計、流道系統與氣體信道的配置以及塑件肉厚皆能使用此模塊完成，更進一步，能偵測可能產生的成型缺陷，例如：(a) 短射，(b) 不理想的縫合線位置，(c) 包封，(d) 流動不平衡／皮層比，(e) 氣體／水滲透或氣體吹穿，(f) 氣體散射分布。

沒有接觸過CAE軟件的人，我們把他培養成一個CAE工程師。</p><p><br></p><p>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;有技術基礎理論的同時再結合一個細分的工業應用實踐經驗，這樣你才能夠充分理解一個工業賽道里面對CAE的一些具體的要求，才能變成在本賽道CAE領域里邊非常有經驗的人。

怎么看都是一只烏龜，而且還是一只駝背的烏龜，得想想其他的辦法拓撲優化結果3.現在的鏤空晶格填充技術不錯，試試行不行，看兔子沒有中間填充的時候抽殼成為了一張皮的兔子，這個樣子不行，方框晶格填充的樣子還可以，有了支撐就結實了點陣填充方式4.那么怎么做出來？

前言： 多年以后，面對測試程序，你將會回想起CAE咚咚鏘帶你去見識python的那個遙遠的下午。那時的學習Abaqus二次開發的人還是一個二十戶人家的村落，鼠標和鍵盤蓋住桌墊沿著桌子邊排開，劈里啪啦的紅軸擊打回彈聲音從工位散去，同事的拳頭像河床里卵石潔白光滑宛如史前巨蛋。暑夏伊始，許多變量還沒有定義名字，提到的時候尚需用鼠標劃拉劃拉。好了皮一下，結束。嚴謹叻！！

澆口位置的設計、流道系統與氣體信道的配置以及塑件肉厚皆能使用此模塊完成，更進一步，能偵測可能產生的成型缺陷，例如：(a) 短射，(b) 不理想的縫合線位置，(c) 包封，(d) 流動不平衡／皮層比，(e) 氣體／水滲透或氣體吹穿，(f) 氣體散射分布。

關于CAE分析問題，我也曾有嘗試和接觸。因為總感覺CAE分析對于材料物性數據的準確性以及網格劃分和建模的規范性甚是敏感，更主要的是約束和載荷布置的合理性等等影響最終計算結果的不確定性因素太多，且又無法去進行理論和實踐的有效驗證，又限于工作節奏和自身領悟能力等原因一直未能對此深究，故不做論述。免責聲明：本文系網絡轉載，版權歸原作者所有。如涉及版權，請聯系刪除！

3 推廣應用建議 （1）設計與建模人員必須統一，業務與信息化有效融合 一方面，型號設計師團隊必須掌握MBSE方法、語言和工具，伴隨型號研制實際進展開展建模工作，避免設計與建模“兩班人馬”，型號研制與MBSE應用“兩張皮”。

圖3：不同氣體含量（氮氣）對熔體充填壓力以及熔體黏度因子的影響 圖4說明氣體含量較低時，氣泡較集中在核心層區域，有較明顯的凝固層(Frozen/skin layer)；當氣體含量較高時，氣泡有朝向表皮層分布，也就是皮層厚度相對減小。